ペダル類の組み立て ― 2008年02月01日 20時15分44秒
BMW2002のペダル類はフロアからにゅっと生えている感じのオルガンタイプというのでしょうか、吊り下げ式ではないタイプ。
ペダル類のリンクはすべてこのペダルボックスのなかに入っています。
最初ここを取り外した時、中は砂と泥でごてごて、洗ってみたらサビサビ、外側のスポンジカバーはボロボロ、とひどい状態で、ペダルボックスに穴があきかけていたほどでした。
水や泥の付いた靴で毎回踏みつける箇所ですから、ダストよけのゴムカバーはあるものの、だんだんと泥水が溜まっていくのでしょう。
マルニ乗りの皆さん、ときどきここはめくってお掃除、グリスアップしてあげましょう！
ブレーキペダル、クラッチペダル、アクセルペダルの純に組み立てていきます。
ペダルのリターンスプリングなど、３カ所あり、組付けには仕組みを考えながら組み付け。とりはずす時はデジカメ取っていたんで良かったですが、これがないとなかなかパズルですよ。パーツリストの図はちょっと年式によって違うようだし。
しゅう動部分も多いので、グリスを塗る箇所が多いです。
最後にブレーキとクラッチのペダルゴムカバーを新調して！
おお〜新品みたい。って新品見た事無いだろ。
ペダル類のリンクはすべてこのペダルボックスのなかに入っています。
最初ここを取り外した時、中は砂と泥でごてごて、洗ってみたらサビサビ、外側のスポンジカバーはボロボロ、とひどい状態で、ペダルボックスに穴があきかけていたほどでした。
水や泥の付いた靴で毎回踏みつける箇所ですから、ダストよけのゴムカバーはあるものの、だんだんと泥水が溜まっていくのでしょう。
マルニ乗りの皆さん、ときどきここはめくってお掃除、グリスアップしてあげましょう！
ブレーキペダル、クラッチペダル、アクセルペダルの純に組み立てていきます。
ペダルのリターンスプリングなど、３カ所あり、組付けには仕組みを考えながら組み付け。とりはずす時はデジカメ取っていたんで良かったですが、これがないとなかなかパズルですよ。パーツリストの図はちょっと年式によって違うようだし。
しゅう動部分も多いので、グリスを塗る箇所が多いです。
最後にブレーキとクラッチのペダルゴムカバーを新調して！
おお〜新品みたい。って新品見た事無いだろ。
キーシリンダーのオーバーホール１ ― 2008年02月04日 23時48分54秒
ステアリングを取り付けたのですが、キーをひねっていじっていたら、イグニッションオンの位置でキーが抜けてしまうことがわかった僕のBMW2002..,
普通、キーが抜けるのはエンジン停止した位置だけです。これでは走行中にキーが抜けてしまうではないか・・・まぁそのままエンジンはかかっているだろうけども、どうも気分が悪い。キーシリンダー内部がおかしい事になっているのではないかと不安になる。
推測するに、主な原因はこの長年使用され角がまるくなりつつある摩耗したキーなのだと思うのですが、キーを替えずになんとか対策を施すべくキーシリンダーをばらしてみることにしました。キーのコマというものが中にいっぱい入っていて、バラバラにしてしまうとパズルだ、と聞いているので慎重に行います。
まずキーシリンダーを外すには。
直径２ミリ程のロールピンがキーシリンダー部の下側から打ち込んであり、これがキーシリンダを固定していると思われる。通常固定はイモネジ等が使われていることが多いのだが、マルニはピンを打ち込み状態である。ここは３ミリドリルでほじってキーシリンダーを抜きました。
抜いたキーシリンダの裏側を見ると、イグニッションスイッチやハンドルロック機構を回す為のプレートがこれまたカシメ状態であった・・・。これまたリューターでカシメの頭を削ってプレートを取り外す。
（プレート組付けの際にはここを細い溶棒で点付け溶接しておけばいいやと思っての分解だったが、これがあとで厄介な事になるのだった・・・）
これでようやくシリンダーケースからキーのコマが見える内部シリンダーが抜けるようになった。
ここでいろいろいじりながら、しくみを観察。そして走行中にキーが抜けてしまわないように対策を考えた。どうも奥から２番目のコマの動きが怪しい。イグニッションオンの位置でキーを抜こうとするとこの２番目のコマが外側に半分飛び出してしまうためにキーが抜けてしまうようだ。であれば、このコマを飛び出さないようにすればいい。
ちょうどいい事に、最初にドリルでピンをほじった穴の突き当たりが、ちょうどこの２番目のコマの位置に来る。よって、キー抜け対策としてねじ先端を数ミリ突き出してやることにした。ここにねじの先が当たっていれば、コマが飛び出せなくなる仕組み。
早速ドリルで掘った穴にM５タップを切り、ちょうどいい長さでねじを突き出してやる。これで２番目のコマは飛び出せず、IG-ON位置でキーも抜けないようになった。よ〜し！
このねじは同時にキーシリンダーをステアコラムに固定する役目もあるので一石二鳥だ。
対策も出来たので洗浄と組み立て。
キーのコマは合計８つ。小さいスプリングとセットである。長年の汚れを洗浄。
全体を仮組みしてみて正常に動いたら、最後のプレートのカシメ頭を削った部分を溶接で固定。
ところが．．．
点付け溶接をしたら、な、なんと！プレートがぐちょっと溶けてしまった！
プレートの素材が、鉄ではなく、アルミだったのだ・・・しまった！なんて大ミス！クロムメッキの光具合からてっきり鉃だと思い込んでいたのでした。
このあとのリカバリー作業も上手く行かず、結局溶けたプレートは割って外した。小さいけど重要な部品が台無しだぁ．．．．
こうなったらプレート部品を鉄素材で作ります・・・
ああ、こんなんで１日かかってしまった。残り明日。
普通、キーが抜けるのはエンジン停止した位置だけです。これでは走行中にキーが抜けてしまうではないか・・・まぁそのままエンジンはかかっているだろうけども、どうも気分が悪い。キーシリンダー内部がおかしい事になっているのではないかと不安になる。
推測するに、主な原因はこの長年使用され角がまるくなりつつある摩耗したキーなのだと思うのですが、キーを替えずになんとか対策を施すべくキーシリンダーをばらしてみることにしました。キーのコマというものが中にいっぱい入っていて、バラバラにしてしまうとパズルだ、と聞いているので慎重に行います。
まずキーシリンダーを外すには。
直径２ミリ程のロールピンがキーシリンダー部の下側から打ち込んであり、これがキーシリンダを固定していると思われる。通常固定はイモネジ等が使われていることが多いのだが、マルニはピンを打ち込み状態である。ここは３ミリドリルでほじってキーシリンダーを抜きました。
抜いたキーシリンダの裏側を見ると、イグニッションスイッチやハンドルロック機構を回す為のプレートがこれまたカシメ状態であった・・・。これまたリューターでカシメの頭を削ってプレートを取り外す。
（プレート組付けの際にはここを細い溶棒で点付け溶接しておけばいいやと思っての分解だったが、これがあとで厄介な事になるのだった・・・）
これでようやくシリンダーケースからキーのコマが見える内部シリンダーが抜けるようになった。
ここでいろいろいじりながら、しくみを観察。そして走行中にキーが抜けてしまわないように対策を考えた。どうも奥から２番目のコマの動きが怪しい。イグニッションオンの位置でキーを抜こうとするとこの２番目のコマが外側に半分飛び出してしまうためにキーが抜けてしまうようだ。であれば、このコマを飛び出さないようにすればいい。
ちょうどいい事に、最初にドリルでピンをほじった穴の突き当たりが、ちょうどこの２番目のコマの位置に来る。よって、キー抜け対策としてねじ先端を数ミリ突き出してやることにした。ここにねじの先が当たっていれば、コマが飛び出せなくなる仕組み。
早速ドリルで掘った穴にM５タップを切り、ちょうどいい長さでねじを突き出してやる。これで２番目のコマは飛び出せず、IG-ON位置でキーも抜けないようになった。よ〜し！
このねじは同時にキーシリンダーをステアコラムに固定する役目もあるので一石二鳥だ。
対策も出来たので洗浄と組み立て。
キーのコマは合計８つ。小さいスプリングとセットである。長年の汚れを洗浄。
全体を仮組みしてみて正常に動いたら、最後のプレートのカシメ頭を削った部分を溶接で固定。
ところが．．．
点付け溶接をしたら、な、なんと！プレートがぐちょっと溶けてしまった！
プレートの素材が、鉄ではなく、アルミだったのだ・・・しまった！なんて大ミス！クロムメッキの光具合からてっきり鉃だと思い込んでいたのでした。
このあとのリカバリー作業も上手く行かず、結局溶けたプレートは割って外した。小さいけど重要な部品が台無しだぁ．．．．
こうなったらプレート部品を鉄素材で作ります・・・
ああ、こんなんで１日かかってしまった。残り明日。
キーシリンダーのオーバーホール２ ― 2008年02月05日 21時54分00秒
溶かしてしまったキーシリンダーの部品。
左上画像、溶けた巨神兵の顔みたいなのがソレ。マグネット付きのパーツトレイにくっつかなかった時点でアルミだと気づくべきだった・・・。
複製品は鉄アングルの切れ端から削り出す事に。厚みが同じで、イグニッションスイッチを回す役目のプレートの出っ張りの部分を、アングルのL型形状から削りだせば都合がよいと思ったので。
金ノコ、ヤスリ各種でシコシコ削り。キーシリンダーに取り付けのタップを切りM３ねじで固定。なんとか組み上がった〜〜。
早速仮組み、動きのガタや渋さの微調整を繰り返しようやく満足できるレベルに。これでイグニッションオンんも位置でも抜けないまともなキーになった。
キーをぐっと押し込むようにしないと回らないのはキー溝の摩耗のせいかな。
そのうちブランクキー手に入れて溝刻もう。
左上画像、溶けた巨神兵の顔みたいなのがソレ。マグネット付きのパーツトレイにくっつかなかった時点でアルミだと気づくべきだった・・・。
複製品は鉄アングルの切れ端から削り出す事に。厚みが同じで、イグニッションスイッチを回す役目のプレートの出っ張りの部分を、アングルのL型形状から削りだせば都合がよいと思ったので。
金ノコ、ヤスリ各種でシコシコ削り。キーシリンダーに取り付けのタップを切りM３ねじで固定。なんとか組み上がった〜〜。
早速仮組み、動きのガタや渋さの微調整を繰り返しようやく満足できるレベルに。これでイグニッションオンんも位置でも抜けないまともなキーになった。
キーをぐっと押し込むようにしないと回らないのはキー溝の摩耗のせいかな。
そのうちブランクキー手に入れて溝刻もう。
室内フロアに制振材 ― 2008年02月06日 20時20分14秒
BMW2002の室内フロアに制振材を貼っています。
カームフレックスRP制振材というものをいつもの保温屋comで購入。
50cm*50cmのサイズで１５００円なり。
デッドニング素材・共鳴防止・振動吸収対策。
裏面は粘着付（両面テープ）ですので離形紙を剥がして直接貼り付けるだけ。鉄板等が他の振動と共振してできる音などに有効とのこと。
エンジンルームとの隔壁、足下フロアはけっこうエンジン音やロードノイズ、振動が伝わる所なので、ここはしっかりやりたい。もともとこのような薄いゴム素材の制振材が貼ってありました。ぜ〜んぶはがして捨ててしまいましたからね。
あ、僕はそんなに音にこだわる方ではありませんよ。ただ、ここまでやったら徹底的にやりたくなるだけでありまして・・・
厚み２ミリで素材はやや硬めのゴムのように？柔らかく、かつモチのように延びる素材なので曲面などでの施工も容易。ですが、今は気温の最も低い時期。素材も硬くなっています。なのでストーブであぶって柔らか〜くしてから貼っていきます。
この曲面への追随性には驚いた！多少の凹凸にはヘアドライヤーで炙りながら伸ばしてビタ〜っと張り付けます。よっぽど伸ばせばさすがに裂けてきますが、それでもかなりのもの。接着剤も強力です。なかなか取れません。
フロア下から断面図的に見ていくと、３Mボディシュッツ、２液ウレタン塗装、エスコ（防錆塗料）、フロア鉄板、エスコ、２液ウレタン塗装、カームフレックスRP（防振）、カームフレックスF-140（防音）、カーペット、となる予定。
うをを〜〜、坪単価は上がる一方だぁ〜！！ せめてカーペットは再利用で。f(^_^;
カームフレックスRP制振材というものをいつもの保温屋comで購入。
50cm*50cmのサイズで１５００円なり。
デッドニング素材・共鳴防止・振動吸収対策。
裏面は粘着付（両面テープ）ですので離形紙を剥がして直接貼り付けるだけ。鉄板等が他の振動と共振してできる音などに有効とのこと。
エンジンルームとの隔壁、足下フロアはけっこうエンジン音やロードノイズ、振動が伝わる所なので、ここはしっかりやりたい。もともとこのような薄いゴム素材の制振材が貼ってありました。ぜ〜んぶはがして捨ててしまいましたからね。
あ、僕はそんなに音にこだわる方ではありませんよ。ただ、ここまでやったら徹底的にやりたくなるだけでありまして・・・
厚み２ミリで素材はやや硬めのゴムのように？柔らかく、かつモチのように延びる素材なので曲面などでの施工も容易。ですが、今は気温の最も低い時期。素材も硬くなっています。なのでストーブであぶって柔らか〜くしてから貼っていきます。
この曲面への追随性には驚いた！多少の凹凸にはヘアドライヤーで炙りながら伸ばしてビタ〜っと張り付けます。よっぽど伸ばせばさすがに裂けてきますが、それでもかなりのもの。接着剤も強力です。なかなか取れません。
フロア下から断面図的に見ていくと、３Mボディシュッツ、２液ウレタン塗装、エスコ（防錆塗料）、フロア鉄板、エスコ、２液ウレタン塗装、カームフレックスRP（防振）、カームフレックスF-140（防音）、カーペット、となる予定。
うをを〜〜、坪単価は上がる一方だぁ〜！！ せめてカーペットは再利用で。f(^_^;
メーターのプラケース補修 ― 2008年02月07日 22時45分32秒
マルニのメーター、裏側から見た所です。
あったかいお茶の間に持ち込んで 夜な夜な ばらしています。f(^_^;
メーター計器のガラス面が曇っていたので、裏側から拭いてやろうと、８つの６ミリボルトを外してメーター計器類を外します。タコメーター、スピードメーター、各種警告灯（水温計／燃料計／チャージ／油圧／ハイビーム／ウインカ、ハンドブレーキ）の３つの計器盤構成。
メーターの丸ガラスを吹き掃除。ついでに計器類の仕組みを観察。ここはいじらないで見るだけにしようね。と、ボルトで組み戻そうと思ったら、樹脂製のメーターケースに開けてある８つのボルト穴にことごとくクラックが入っている・・・。長年の劣化ですね〜〜。
これはプラリペアの登場ですね。冷蔵庫の奥から久々にプラリペアの取り出し。樹脂パーツの補修の決定版ですよこれは。
白い細かい樹脂の粉末にプラリペア溶剤を注射針でポタリと１滴おとしたら、その針先ですかさず「やわらかい樹脂玉」を引っかけ、補修箇所にポトッと落とす。これの繰り返しで盛りつけていきます。
あとは掘っておけば、３分程度で溶剤が揮発して硬い樹脂になる。クラック等の穴埋め補修にはうってつけです。
ただし、盛ったプラリペアでケースのねじ山まで埋めてしまわないように、先にボルトに油類をつけ（机の上にあったハンドクリームを塗りつけました）、ねじ込んでおくのを忘れないで。
プラリペアが固まったら半透明の硬い薄白い樹脂が出来ます。メーターの裏側だからこのままでよし。ねじも回るし、補修オーケー。
お茶の間でのプチレストアでした。
あったかいお茶の間に持ち込んで 夜な夜な ばらしています。f(^_^;
メーター計器のガラス面が曇っていたので、裏側から拭いてやろうと、８つの６ミリボルトを外してメーター計器類を外します。タコメーター、スピードメーター、各種警告灯（水温計／燃料計／チャージ／油圧／ハイビーム／ウインカ、ハンドブレーキ）の３つの計器盤構成。
メーターの丸ガラスを吹き掃除。ついでに計器類の仕組みを観察。ここはいじらないで見るだけにしようね。と、ボルトで組み戻そうと思ったら、樹脂製のメーターケースに開けてある８つのボルト穴にことごとくクラックが入っている・・・。長年の劣化ですね〜〜。
これはプラリペアの登場ですね。冷蔵庫の奥から久々にプラリペアの取り出し。樹脂パーツの補修の決定版ですよこれは。
白い細かい樹脂の粉末にプラリペア溶剤を注射針でポタリと１滴おとしたら、その針先ですかさず「やわらかい樹脂玉」を引っかけ、補修箇所にポトッと落とす。これの繰り返しで盛りつけていきます。
あとは掘っておけば、３分程度で溶剤が揮発して硬い樹脂になる。クラック等の穴埋め補修にはうってつけです。
ただし、盛ったプラリペアでケースのねじ山まで埋めてしまわないように、先にボルトに油類をつけ（机の上にあったハンドクリームを塗りつけました）、ねじ込んでおくのを忘れないで。
プラリペアが固まったら半透明の硬い薄白い樹脂が出来ます。メーターの裏側だからこのままでよし。ねじも回るし、補修オーケー。
お茶の間でのプチレストアでした。
オルタネーターのテスト ― 2008年02月08日 21時07分42秒
ある日親父が、自分のワンボックス車のバッテリを交換してくれ、と頼んできた。電圧を測り液面を見るとまだ使える状態だが、もう４年経っているから交換したいという。４年前の突然のバッテリ上がりで相当懲りたようだ。
９５Dクラスのバッテリなので２万はかかるな〜。
普通ならオートバックスに行きバッテリを換えてもらったりする所だが、これはチャンスと、富山市のしっかりした電装屋さんへ持ち込む事にした。
モチは餅屋ではないが、バッテリ交換のついでに、BMW2002のオルタネーターの発電チェックをしてもらおう、ということなのだ。さらにさらに、懸念事項のクーラーコンデンサーも持ちこんで、プロにいろいろ質問したいのもある。
で、持ち込んだのが、富山市黒崎の清水電装さん。ここはデンソーのサービス店で、以前乗っていたエグザンティアのエアコンガス漏れ特定とDIY修理後のガス補充をお願いした所。
電話を入れておいて昼すぎ到着。バッテリ交換をしてもらっている間に、マルニのオルタネーターをテストベンチにかけてもらう。しっかり発電しているかのチェックだ。４５アンペア以上出ていればOKなのだが・・・。
工場内はいろいろ計測機器やオーバーホール中のカーエアコン用コンプレッサー、各種パーツ等があり興味津々！
さっそくテストベンチにかけてもらったが．．．なにせBOSCH製品でしかも３０数年前の外部レギュレーター式。どこを計測機器に配線すればいいのか、日本製の電装品に慣れたおじさんには謎だったらしい。
最近のオルタならIG端子とか、L端子があるのだが、ボッシュはDF,D+,D-とかの見慣れない記号。どこを繋げばいいのか戸惑っておられたので、こういうこともあろうかと持ってきていたヘインズのマニュアルの配線図をおずおずと渡す。ここがバッテリに繋がっておりまして、ここがチャージランプに行っているらしく・・・と自分でわかる範囲のことを説明。そこへいかにもという感じのベテランのくわえタバコのおじさんもやってきてお二人で配線図の解読開始。申し訳ありません、ややこしいモノ持ちこんで・・・。
しかしそこはさすがプロ。あっという間に配線を終え、ベンチテスト開始！
立ち上がりがヨワイな〜とか言っておられたが、そこは最近のオルタ発電量と比較しての事。４５Aクラスのオルタですから．．．（いまのはカローラクラスでも７０Aぐらいでは？）
さてどんどん回転を上げていくと、ベンチ上で約4000回転で47Aをマーク！車載状態ではプーリー比の関係で増速されているのでクルマのタコメーター上ではもっと回転数が低い事になります。
総合判定としては、機能面は大丈夫！とのお墨付きをもらいました。あとは自分でスリップリングに接するブラシの具合をチェックしておけばいい。
事務所での支払いの時、旧車に取り付けるエアコンやクーラーのことについていろいろ質問。レストアしてんの？ということで、いろいろためになるお話を伺う事が出来ました。
今後マルニのクーラー取り付け時にもいろいろ相談に乗って貰う事にしました。盛り上がりついでに工場に行っていろんなタイプのコンプレッサーの中身構造を見せてもらいましたが、もともと付いていたR12のクーラーシステムそのまま使ってみてもいい！というお話から、ヨークのコンプレッサーも意外に捨てた物じゃない理由とか、ほんといろいろ。う〜ん、ヨークコンプレッサー（実際はユニクラ製のOEMコンプです）使ってみるかぁ〜？？
ちなみにオルタのテストチェック代金１５００円でしたが、僕としてはそれ以上の収穫があった電装屋さん訪問でした。
９５Dクラスのバッテリなので２万はかかるな〜。
普通ならオートバックスに行きバッテリを換えてもらったりする所だが、これはチャンスと、富山市のしっかりした電装屋さんへ持ち込む事にした。
モチは餅屋ではないが、バッテリ交換のついでに、BMW2002のオルタネーターの発電チェックをしてもらおう、ということなのだ。さらにさらに、懸念事項のクーラーコンデンサーも持ちこんで、プロにいろいろ質問したいのもある。
で、持ち込んだのが、富山市黒崎の清水電装さん。ここはデンソーのサービス店で、以前乗っていたエグザンティアのエアコンガス漏れ特定とDIY修理後のガス補充をお願いした所。
電話を入れておいて昼すぎ到着。バッテリ交換をしてもらっている間に、マルニのオルタネーターをテストベンチにかけてもらう。しっかり発電しているかのチェックだ。４５アンペア以上出ていればOKなのだが・・・。
工場内はいろいろ計測機器やオーバーホール中のカーエアコン用コンプレッサー、各種パーツ等があり興味津々！
さっそくテストベンチにかけてもらったが．．．なにせBOSCH製品でしかも３０数年前の外部レギュレーター式。どこを計測機器に配線すればいいのか、日本製の電装品に慣れたおじさんには謎だったらしい。
最近のオルタならIG端子とか、L端子があるのだが、ボッシュはDF,D+,D-とかの見慣れない記号。どこを繋げばいいのか戸惑っておられたので、こういうこともあろうかと持ってきていたヘインズのマニュアルの配線図をおずおずと渡す。ここがバッテリに繋がっておりまして、ここがチャージランプに行っているらしく・・・と自分でわかる範囲のことを説明。そこへいかにもという感じのベテランのくわえタバコのおじさんもやってきてお二人で配線図の解読開始。申し訳ありません、ややこしいモノ持ちこんで・・・。
しかしそこはさすがプロ。あっという間に配線を終え、ベンチテスト開始！
立ち上がりがヨワイな〜とか言っておられたが、そこは最近のオルタ発電量と比較しての事。４５Aクラスのオルタですから．．．（いまのはカローラクラスでも７０Aぐらいでは？）
さてどんどん回転を上げていくと、ベンチ上で約4000回転で47Aをマーク！車載状態ではプーリー比の関係で増速されているのでクルマのタコメーター上ではもっと回転数が低い事になります。
総合判定としては、機能面は大丈夫！とのお墨付きをもらいました。あとは自分でスリップリングに接するブラシの具合をチェックしておけばいい。
事務所での支払いの時、旧車に取り付けるエアコンやクーラーのことについていろいろ質問。レストアしてんの？ということで、いろいろためになるお話を伺う事が出来ました。
今後マルニのクーラー取り付け時にもいろいろ相談に乗って貰う事にしました。盛り上がりついでに工場に行っていろんなタイプのコンプレッサーの中身構造を見せてもらいましたが、もともと付いていたR12のクーラーシステムそのまま使ってみてもいい！というお話から、ヨークのコンプレッサーも意外に捨てた物じゃない理由とか、ほんといろいろ。う〜ん、ヨークコンプレッサー（実際はユニクラ製のOEMコンプです）使ってみるかぁ〜？？
ちなみにオルタのテストチェック代金１５００円でしたが、僕としてはそれ以上の収穫があった電装屋さん訪問でした。
配線チェック ― 2008年02月09日 23時10分19秒
室内に配線を持ち込んで配線図を作成すべくチェック中。
やはりオリジナルから、少しイジッてあるようです。
ハイビームとロービームの切り替えとヘッドライトリレーの配線引き回しがどうもおかしくて、毎日悩んでおります。ここは５極リレー等を使用し、Hi、Loにリレーを付けて配線引き直そうかと思っています。
最初とっても複雑に見え、こんなの絶対理解できね〜と思っていた配線も
一つ一つ線をたどって図にしていくと だんだんわかってくるものですね。
コードの色合いの意味もわかってきたし。
A3版の配線図を描いていたら目が疲れてしまい目薬買いました。f(^_^;
やはりオリジナルから、少しイジッてあるようです。
ハイビームとロービームの切り替えとヘッドライトリレーの配線引き回しがどうもおかしくて、毎日悩んでおります。ここは５極リレー等を使用し、Hi、Loにリレーを付けて配線引き直そうかと思っています。
最初とっても複雑に見え、こんなの絶対理解できね〜と思っていた配線も
一つ一つ線をたどって図にしていくと だんだんわかってくるものですね。
コードの色合いの意味もわかってきたし。
A3版の配線図を描いていたら目が疲れてしまい目薬買いました。f(^_^;
ヘッドライト掃除 ― 2008年02月11日 22時39分21秒
BMW2002のヘッドライトを取り出してメンテナンス。
丸目２灯なのでバルブはHi Lo 切り替え式のH４タイプです。
左右で違うバルブが入っていた・・・一方は黄色がかったイエローバルブ。
下側の錆小さなをペーパーでヤスって落とすだけの予定だったが、レンズが曇って見えるので、いうつものパターンで全バラにして掃除です。
光軸調整のねじを２本外したら、ゴムブッシュでケースにはまっているだけ。ドライバでこじってはすしたら、レンズと反射板に分かれます。
レンズは内側に結構な曇り汚れがありました。掃除のし甲斐があります。
レンズカットは はっきりしたパターンですね、HELLA製。
日本の左側通行に合わせてのカットになっています。対向車を幻惑しないように、歩道を良く照らすように。
球面の反射板のくもりも拭き取ります。右側反射晩の下側、メッキ？が少し剥がれてきていましたね。しかし光量反射的には問題ないと思います。
丸目２灯なのでバルブはHi Lo 切り替え式のH４タイプです。
左右で違うバルブが入っていた・・・一方は黄色がかったイエローバルブ。
下側の錆小さなをペーパーでヤスって落とすだけの予定だったが、レンズが曇って見えるので、いうつものパターンで全バラにして掃除です。
光軸調整のねじを２本外したら、ゴムブッシュでケースにはまっているだけ。ドライバでこじってはすしたら、レンズと反射板に分かれます。
レンズは内側に結構な曇り汚れがありました。掃除のし甲斐があります。
レンズカットは はっきりしたパターンですね、HELLA製。
日本の左側通行に合わせてのカットになっています。対向車を幻惑しないように、歩道を良く照らすように。
球面の反射板のくもりも拭き取ります。右側反射晩の下側、メッキ？が少し剥がれてきていましたね。しかし光量反射的には問題ないと思います。
パッシングできないぞ！？ ― 2008年02月12日 20時59分32秒
マルニの方向指示器レバー。ターンレバーです。
このレバーは方向指示だけでなく、ヘッドライトのロービーム／ハイビームの切り替えと、パッシングの操作も行えます。奥に押し込んでハイビーム、ロー位置から手前に引いてパッシングと、一般の現代車と同じ。
で、いちおうこれのスイッチングをテスターでチェックしてみたら・・
パッシングの導通がない！ハイビームの導通はあるのだが・・・
これではパッシングができないではないか！
この先でねずみ取りやってるよ！とか、交差点でお先にどうぞ、とか、そういう類の意思表示ができない。（パッシングで何かを伝えるってのは賛否両論ありますが皆さんはどんな時にパッシングしてるでしょうか？）
どっちにせよこれでは車検に通りません。
これは・・・また非分解パーツを全バラするのか。（なぜかわくわくする）
最近こういうのばっかりだ。特に電装系。
にしやんのパターンで行くとですね・・・
非分解のパーツをばらす→不具合の原因発見→周りのもので必要部品を作ろうとする→途中で他の部分をイジリ壊す→壊した部品も苦労して作る→時間かけてなんとか組み上げる→どこか１０％ほど不安の残るパーツが出来上がる→まっいっか〜♪で終了。
ということになってしまうのですが．．．今回は？懲りない私。
さっそくばらし。
どこをどうすればバラせるか考察。あっさりと２カ所のカシメをドリルで削るだけでした。
ばらしではカバーを上げる時が一番緊張です。中の細かいパーツがバラバラ〜と出てしまったら元通りに組める補償なし。特にスプリングなんかビョ〜ンと飛び出したら悪夢です！ですからスキマを少しづつ開け中を覗き込みながら慎重に開けますね・・・。
無事バラバラにならず開けたら早速原因発見！米ツブ程の樹脂パーツが接点の熱で？完全に溶けてました。
溶けた高さ分で押し込み不足となりパッシングの接点まで届かなかったようです。減った分はほんの１ミリも無いのですが・・・
指で押せばちゃんとパッシングの導通があるので、この溶けた樹脂（
６＊７＊３tサイズ）の変わりになる物を探す。ここは熱をもつようだから、樹脂の選定に気をつけて・・・熱に強そうな硬めの素材を。２、３試作して結局電気コンセントタップ部品の基盤部分、こげ茶色で硬い樹脂部を切って削ってヤスって作成。いったん全部を仮組みして、レバーを引いての導通テスト。
んん？まだ、導通ないか・・・何で？
原因を調べるとスイッチングしているハンダ接点が長年の使用でツブれて低くなっていました。で、この接点にハンダ盛りをすべく準備に取りかかりました・・・。
いつものパターンで、ここからが悪夢の始まり。・・・つづく。
このレバーは方向指示だけでなく、ヘッドライトのロービーム／ハイビームの切り替えと、パッシングの操作も行えます。奥に押し込んでハイビーム、ロー位置から手前に引いてパッシングと、一般の現代車と同じ。
で、いちおうこれのスイッチングをテスターでチェックしてみたら・・
パッシングの導通がない！ハイビームの導通はあるのだが・・・
これではパッシングができないではないか！
この先でねずみ取りやってるよ！とか、交差点でお先にどうぞ、とか、そういう類の意思表示ができない。（パッシングで何かを伝えるってのは賛否両論ありますが皆さんはどんな時にパッシングしてるでしょうか？）
どっちにせよこれでは車検に通りません。
これは・・・また非分解パーツを全バラするのか。（なぜかわくわくする）
最近こういうのばっかりだ。特に電装系。
にしやんのパターンで行くとですね・・・
非分解のパーツをばらす→不具合の原因発見→周りのもので必要部品を作ろうとする→途中で他の部分をイジリ壊す→壊した部品も苦労して作る→時間かけてなんとか組み上げる→どこか１０％ほど不安の残るパーツが出来上がる→まっいっか〜♪で終了。
ということになってしまうのですが．．．今回は？懲りない私。
さっそくばらし。
どこをどうすればバラせるか考察。あっさりと２カ所のカシメをドリルで削るだけでした。
ばらしではカバーを上げる時が一番緊張です。中の細かいパーツがバラバラ〜と出てしまったら元通りに組める補償なし。特にスプリングなんかビョ〜ンと飛び出したら悪夢です！ですからスキマを少しづつ開け中を覗き込みながら慎重に開けますね・・・。
無事バラバラにならず開けたら早速原因発見！米ツブ程の樹脂パーツが接点の熱で？完全に溶けてました。
溶けた高さ分で押し込み不足となりパッシングの接点まで届かなかったようです。減った分はほんの１ミリも無いのですが・・・
指で押せばちゃんとパッシングの導通があるので、この溶けた樹脂（
６＊７＊３tサイズ）の変わりになる物を探す。ここは熱をもつようだから、樹脂の選定に気をつけて・・・熱に強そうな硬めの素材を。２、３試作して結局電気コンセントタップ部品の基盤部分、こげ茶色で硬い樹脂部を切って削ってヤスって作成。いったん全部を仮組みして、レバーを引いての導通テスト。
んん？まだ、導通ないか・・・何で？
原因を調べるとスイッチングしているハンダ接点が長年の使用でツブれて低くなっていました。で、この接点にハンダ盛りをすべく準備に取りかかりました・・・。
いつものパターンで、ここからが悪夢の始まり。・・・つづく。
パッシングの接点修理 ― 2008年02月13日 20時25分40秒
前回の続き。
パッシング接点をハンダ盛りするには、スイッチングする長い銅板の裏側にアクセスしなくてはならない。それには、多い被さるハイビーム接点をこじ上げなければならない・・・ということで、ラジペンで７０度程コジ上げた。（これがヤバい）
長い銅板の裏側に無事接にハンダ盛り終了。
再びラジペンでこじ上げた接点をぐぐっと元に戻す途中で、ふにっ！とヤ〜な感触！これは・・・
そうです、折ってしまいました、ハイビーム接点をっ！ぎゃっ！しまった！
いつもの壊しパターンだ！
さすがに直角に曲げられている接点を戻すと、金属疲労で折れてしまいますわな・・・当然といえば当然か〜・・・。
さてここで ジ・エンドにしないのが素人DIYの執念。
折れた接点は樹脂ボディに圧入されているだけのようなので、小さいドライバ等でコジッってこじってなんとか引き抜いた。抜ければしめたもの、代用できる接点を作ってやればいい。ありました、ピッタリのが。平型端子です。
幅や厚み、これがピッタリなんですね〜〜〜♪
レストアの神は見捨てなかった。
さっそく端子をつけ、ボディに押し込んみ先を直角に曲げて接点間隔の調整。
おお、ちゃんと復活！ほっ
最後はドリルで揉んだカシメ部分をどうして戻すかですが、ここはねじ穴を掘れるほど余裕が無いので、必殺２液エポキシ接着剤のJBウエルド（JB Weld）の登場。これの接着力は尋常ではありません。さらに適当な針金で補強も入れて接着固定。一晩暖かい所で硬化を待ってようやく修理終了となりました。
ふぅ〜〜
今後もこんな細かい修理が続くのだろうか・・・
いつものパターンで修理なった方向指示器ですが、問題はハイビームやパッシング時に接点に相当な熱を持つという事です。
ハイビーム回路をチェックしてみますと、直接ここでオンオフしているので、接点も熱を持つのは自然な事。熱対策としてこの接点とヘッドライトの間にリレーを割り込ませて、この接点には微弱電流のみ流すようにしたほうが賢明と思いました。合わせて、どうもヘンな？ヘッドライト関係の配線も まとめてやり直した方が良さそうです、どうも。
パッシング接点をハンダ盛りするには、スイッチングする長い銅板の裏側にアクセスしなくてはならない。それには、多い被さるハイビーム接点をこじ上げなければならない・・・ということで、ラジペンで７０度程コジ上げた。（これがヤバい）
長い銅板の裏側に無事接にハンダ盛り終了。
再びラジペンでこじ上げた接点をぐぐっと元に戻す途中で、ふにっ！とヤ〜な感触！これは・・・
そうです、折ってしまいました、ハイビーム接点をっ！ぎゃっ！しまった！
いつもの壊しパターンだ！
さすがに直角に曲げられている接点を戻すと、金属疲労で折れてしまいますわな・・・当然といえば当然か〜・・・。
さてここで ジ・エンドにしないのが素人DIYの執念。
折れた接点は樹脂ボディに圧入されているだけのようなので、小さいドライバ等でコジッってこじってなんとか引き抜いた。抜ければしめたもの、代用できる接点を作ってやればいい。ありました、ピッタリのが。平型端子です。
幅や厚み、これがピッタリなんですね〜〜〜♪
レストアの神は見捨てなかった。
さっそく端子をつけ、ボディに押し込んみ先を直角に曲げて接点間隔の調整。
おお、ちゃんと復活！ほっ
最後はドリルで揉んだカシメ部分をどうして戻すかですが、ここはねじ穴を掘れるほど余裕が無いので、必殺２液エポキシ接着剤のJBウエルド（JB Weld）の登場。これの接着力は尋常ではありません。さらに適当な針金で補強も入れて接着固定。一晩暖かい所で硬化を待ってようやく修理終了となりました。
ふぅ〜〜
今後もこんな細かい修理が続くのだろうか・・・
いつものパターンで修理なった方向指示器ですが、問題はハイビームやパッシング時に接点に相当な熱を持つという事です。
ハイビーム回路をチェックしてみますと、直接ここでオンオフしているので、接点も熱を持つのは自然な事。熱対策としてこの接点とヘッドライトの間にリレーを割り込ませて、この接点には微弱電流のみ流すようにしたほうが賢明と思いました。合わせて、どうもヘンな？ヘッドライト関係の配線も まとめてやり直した方が良さそうです、どうも。
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