自分のマルニ 復活に向けた整備12024年05月30日 11時46分38秒

8年ほど前に車検を切らしてから ずっと走らせていないわがマルニ。
この8年の間にやった他のマルニのレストアで
部品取り車みたいになっていました。
公道復帰を目指して整備開始です。

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ミツバの電磁ポンプは以前レストアした2002Aに移植してしまったので
新しく電磁ポンプを買いました。
トランク内に取り付けます。

サイドボードにねじ止めします。

ボードの裏側 しっかりと固定するための裏の補強板

この位置に取り付けて 配線 配管。
イグニッションオンで電磁ポンプが動き出し ガソリンをエンジンルームに送ります。
キャブ用ですから燃圧は低い。インジェクション車用みたいに燃圧は高くない。

トランクの床ボードを 燃料ホースに合わせて少しカット。


続いてフロント側


2002Aから取り外したソレックスのキャブ。
2002AにはWEBERダウンドラフトを取り付けたので、不要になったものです。
これもOHしたものですが、割と程度がいいので、うちのマルニに取り付けることにしました。


キャブのスロットルアームの部分を交換。
自分のマルニのクーラー用アイドルアップ機構に合わせる必要があるため。


アクセルロッドの囲みの部分を 溶接でちょっと加工しました

 本来はこのように 4ミリ直径の丸棒なんですが、これがだんだんすり減ってきて
ガタツキを起こし、アイドリングに悪さをするのです。


キャブのスロットルアームにはまりこむ接触部分を 棒状から板状に変更したわけです。
これでひどく摩耗していくことはまずなくなり、
ガタツキは起こりません

後期型マルニの純正2バレルキャブ(SOLEX DIDTA)の取付完了。


次は点火系統を現状のポイントを使ったセミトラから 
フルトラ点火方式にアップグレードします。

2002tiiのレストアの合間に
自分のマルニの公道復帰をめざした整備記録を アップしていきます。

高遠ブランチミーティング20242024年05月26日 18時43分56秒

本日2024年5月26日(日)は伊那市高遠での
2002や古いBMWらのオフ会 高遠ブランチミーティング の日でした。

昔は何度か参加したんですが
今年も行けなかった・・・
天気も良くて いろんなマルニが集まったんだろな~~!

来年こそは!!

BMWオフ会 BMW&MINIこらーれ2024年05月25日 12時57分33秒

地元の物産館 きときと市場で
BMWとMINIのオフ会「BMW&MINI こらーれ22」がありましたので
ちょっと覗いてまいりました。
200台近くの車が会場を埋め尽くしていました。^^

MINI

こんなのが後ろから迫ってきたらコワイ~


お~ 1600万円の G70 (7シリーズ)740i

4座カブリオレ^^いいですね~

電気自動車 i8


高級そうなカッコイイ車が勢ぞろいでした。

BMW2002tii ボディのメタルワーク92024年05月21日 13時29分24秒

フロアパネルのサポート部分をC鋼を材料につくる
角を曲げる必要が無いので これを使うのが楽なのだ。

寸法カットし、フロアパネルのカーブに合わせて端を削る

フロアパネル曲面に合わせてチェックし、当たるところはまた削る
この くりかえし・・・

少しづつ合ってくる


ほぼラインにぴったりとなった。ここまでゆうに1時間・・・
でもこれが大事なの。


では つけよう。
まずは点付けで仮止め


室内側から ドリルで小さい穴をあける
穴の真下がちょうどC鋼サポートの当たるラインだ


下から当てがねを当てて 
フロアパネルを室内側から板金ハンマーでたたいて ぴったり密着させる。
叩いているうちに密着すると音質が変わるので すぐわかる。


溶接の際は 体重をかけてフロアパネルとサポート部分を密着させながら
電流強めの溶接で溶かし込み

溶接で多少盛り上げている。

この室内側からの溶接で 
フロアパネルとC鋼サポートとが溶接されたことになる
でもこれだけでは溶け込みが甘く 溶接強度に不安が残る。

裏から見るとこのように 溶接部分に「厚みのはみ出し」がついているので、
ここを半自動で隅肉溶接して補強していく作戦。



がっちりバイスで密着させて C鋼同士を突き合わせ溶接

がっちりつきました
こんなにがっちりした「腰」のあるマルニは レース用にボディ強化改造でもしてない限り
他にはないだろう。
点付け溶接した箇所は、研磨のあと、
シーカフレックスなどの自動車用のシーラーを塗って防水処理します。


こういったC鋼の開口部分はあとで溶接して塞ぎますが
塞ぐ前に、まずこのC鋼サポートの空洞のなかに長い刷毛をつっこんで
できるだけサビ止め塗装しておきたい。


サイドシルのラインと C鋼サポートの底辺が平行になるように作っている


左右のサポート部分の比較。
次週はこの より酷い左側をバッサリ フロアごと切りとってやる。


ささっと捨てプラサフを吹いた。
あと15cmほど C鋼サポート部分をつぎ足して伸ばす予定。
ここからまたフロアのカーブの具合が変わるので 2分割で作りました。


掃除のあと、ノンガス半自動溶接機の.0.8ミリワイヤーの残量をチェック。
まだ十分にあるね
でも必ず無くなる消耗品だから、1個、注文しとこう。

今日はここまで。

BMW2002tii ボディのメタルワーク82024年05月20日 14時24分39秒

細かいメタルワークが続きます。
興味ない人は読み飛ばしてください。


フレームチューブからフロアパネルへ接続するパーツを作り 形状に合わせる
3.2mm厚の鉄板から切り出し。ガッチリしすぎ?

こちら側もぴったりに合わせて。


まず点付けで慎重にズレないように固定する。


点付け溶接のあと、研磨、そしてフロアパネルとも溶接完了
もう溶接にも慣れて パネルに穴が空くなんてことが無い。
すばらしいぞ、100Vノンガス半自動溶接機 SUZUKID アーキュリー80NOVA!


カーベキュー回転して
十分すぎるけど、いちおう裏側からも補強溶接


フロアパネルとの溶接
1㎜程の薄板なのに 溶接熱で穴が開かないねぇ、すばらしい~


錆止め塗装後。
フロントからフロアパネルへと行くフレームパイプの「腰」の部分が
しっかりと 頑強に出来上がりました。
もうココは 孫の代までもサビて腐る事ぁ ないでしょう^^

ここでいったん 比較のため ビフォー状態の画像を 載せておく
錆びて腐って 強度がなかったからなぁ



次回は2.3mm厚のC鋼で (カーベキューの端材です(笑))
フロアパネルのサポート部分を制作です。

今日は色いろいろと雑事があるので ココまで。

BMW2002tii ボディのメタルワーク72024年05月19日 12時14分07秒

右側 フロアパネルに続くフレームチューブ部分の補修です。

この部分は強度Upのために 2.6mm厚のC鋼を材料に製作する。
もともとの厚みは1.8~2.0mmといったところだ。

今回は突き合わせ溶接のため、形状をぴったりに削る。
これに時間がかかってしまう。

ノンガス半自動溶接機のご登場

突き合わせ溶接で シッカリ溶け込ます。

カーべキューで半回転させ、今度は裏側からも溶接して完了。
こういった補修がカーベキューを組むと とても楽で、シッカリ補修できるからいいんです。


溶接痕を研磨


錆止め塗装 1回目


欠損部分のつぎ足しをする。
日々使う日用品の包装箱を型紙に使って(笑)。


C鋼に形を写し取る。
何度も何度も 合わせては削りの微調整の繰り返し。


表裏から溶接完了。


研磨して、塗装。


次はフロアパネルのサポートのパーツを作らねばならない。
強度UPのために ここもC鋼を使って製作するつもり。

きょうはここまで。

BMW2002A オートチョーク調整2024年05月18日 14時20分41秒

クーラーの修理を終え
納車前のBMW2002A(オートマチック)

さいごに したいこと。
オートチョークの調整とオートチョークリレーの設定。

ウェーバー・ダウンドラフト・キャブレターのエアクリカバーを開ける。
2枚の黄銅色のチョークバタフライがみえる。




オートチョーク機構とは?
エンジンが冷えている冷間始動時に エンジンが一発でスムーズにかかるようにしてくれる装置。
キャブレターのここにあり、このなかに温度で動くゼンマイみたいなコイルが仕込まれている。
こいつの位置設定がチョークバタフライと連動しており、設定のキモだ。


ゼンマイみたいにぐるぐるになっているのが バイメタルコイルだ。
これが熱で動き、チョークバタフライを動かす。


さて今回は
水温が45℃以下の冷えているとき時だけ
バイメタルコイルに通電させて過熱させるように オートチョークリレーを組み込む。
通電させているとき(=オートチョークが効いているとき)には、ハンドルコラムの脇にあるチョークランプも点灯するようにする。


4極リレーを使いこのような回路を組む
水温45度センサーはリレーの85番ラインにいれて
水温45度以下(エンジンが冷間時のみ)でオートチョークが働く仕組み。
オートチョークが働いている間は、ランプが点灯してドライバーに知らせる。


キャブレター直下のインマニの下部に、水温45度センサーがある。
ちょうどここが、冷却水が通っているところ。
水温45度以下ではON、45度を超えるとOFFとなる温感スイッチだ。
これはパーツ的に欠品なので 大事にしたい。でも他の車種のものが使えるかも。




ではエンジン始動してみよう。
エンジンが冷えているとき前提である。
車に乗り込みアクセルを1回踏んで離すと、チョークバタフライがパタンと閉じるはずだ。
このときバタフライが画像のように「全閉」になっていないと、冷えているエンジンは一発でかかりづらい。吸い込む余計な空気をカットし、混合気を濃くリッチにさせる。



イグニッションキーを刺し、1:ACC → 2:イグニッション・オンの位置にすると、
下の画像のようにハンドルコラム脇のオレンジのチョークランプ(LED)が点灯する。
同時に、トランクルームに設置した燃料ポンプが動き出して「コココココ・・・」と音が聞こえるだろう。
5秒ほどこの状態にしてポンプからキャブにガソリンを送り込ませ、あまり長いこと時間を置かないでスターターを始動。(このときアクセルペダルを踏まないこと!) 一発でエンジンがかかり、1600回転ほどになるだろう。
ただし1週間ほど乗らないでいて 久しぶりにエンジンをかけるときは ガソリンがキャブ内部に十分にないので、最初エンジンがかかりにくい傾向にあるから、いったんエンジンを切り、再度始動するといい。



エンジン始動後は チョークバタフライをみるとこれぐらい開いている。
エンジンが動き出すとその負圧で5~6mm自動で開くようになっている。
このときのエンジン回転数はあまりうるさくならないように、1600~1800回転に設定した。
このファスト・アイドルの回転数は自由に設定できる(バイメタル部の裏にあるねじで調節する)。
通常は2000回転にしろとよく言われるが、ちと音がうるさいので、1800だ。


オートチョークが働き始めると バイメタルコイルに12Vが通電し、ぜんまい状コイルが加熱しだし、その熱でぜんまいが開き始める。
このとき、ここに振れると熱い。やけどするぐらいだ。熱に強い樹脂みたいだが劣化が心配。


しばしガレージ内で暖気。
もしチョークランプが消えたら、水温は45度に達したということ。
これでオートチョークの終わりとなるので アクセルをポンと踏んで
アイドル回転数を落とし(自動で1100回転ぐらいにおちる)、ギアを入れ、ゆっくりと走り出そう。


5月のこの時期は水温が45℃になるのも早いが、
気温の低い冬などは水温計がここまで達するのに ゆうに4~5分はかかりそうだ。


アクセルを一回でも踏めば、オートチョークは自動解除され、アイドリング回転数が落ちる。

チョークバタフライも アクセルを踏んだことに伴って さらに少し開くだろう。
このバタフライは最終的にはエンジンの熱で ほぼ垂直に近いところまで開くことになる。

さて出発。
いきなりアクセルを踏みまくってグワワ~~と走り出さないで
やんわりと、ギアなどを温めるつもりで最初はゆっくり目に走りたい。
エンジン始動後はピストンもそのリングもすべてのパーツが熱で膨張中なのだ。
水温が徐々に上がってくるから、それに伴って速度を上げていくように心がける。


今回、気温30度ということで 修理したクーラーの確認もする。





1時間走ったあとのチョークバタフライ。いい具合である。
コイルへの通電は水温45度になったら切れるので コイルはもう熱くなっていない。
かわりに、エンジンルームの熱が伝わり、その熱でコイルは開いたまま(連動するチョークバラフライも全開に近く開いたまま)になっている。
このバタフライの開き加減は、3つのマイナスねじをゆるめて円形樹脂のコイル部分を動かすことて調整することができる。
このバラフライの開き加減を 微調整して 今回の調整は終わりだ。



クーラーもガンガン冷えていてOK。
ガス漏れもしてないしリキッドタンクのサイトグラスには液化した冷媒が踊っているのが蛍光色で見える。
いまのところ白い粉も出てこない。
気温30度近くで 時速70㎞走行でクーラーの最大冷却能力を試してみたが、実際、寒かった。(笑)
ちなみに、最大に冷房を効かせたいときは、暑い空気を室内に入れないように
空調レバーは, 窓吹き出しも 足元吹き出しも 全部閉じにしてくださいね。


ともあれ 2002Aはこれで納車の運びです。
5月末までにお返しいたします。


BMW2002tii ボディのメタルワーク6 フロアパネル溶接完了2024年05月10日 16時35分29秒

きょうでフロアパネル付けは仕上げます


先の点付け溶接(赤色囲み)の間を
やや電圧落とした半自動溶接でつないでいく(黄色部分)

これで車体外側の溶接完了。

ボコボコですが 後で削ります



室内側に入って 今度 裏側からの作業


重ね合わせ溶接なので 裏側からの溶けこみが見えます。


これで重ね合わせ溶接完了。


表と裏から溶接痕を研磨する



研磨の火花が散るので ガラスや吊天井をまもるため
こういった養生が必要だったんです


最後に、溶接した箇所に
あくまで錆止めの下地としてです。




ボディ下に開けてあった何かの取り付け穴も 後日、シーラーで埋めます。


乾いたら 上塗りとして 二液ウレタン塗料を塗るつもり。
そしてそのフロアパネルの上に、板金用ブチルシートなどの防振/防音材を貼らないといけません
(横のセンタートンネル等に貼ってあるやつね)

車体下にはチッピングコートなどの耐チッピング/塩害対策塗料を吹き付ける予定。
フロアといっても なんだかんだで けっこう材料費がかかるんですよ。



サイドから見た具合


メタルワークの7分の1か所が終わった感じ。^^:
同じことを左右やっていくので スピードアップはするでしょう。

明日から 5月の連休とりますので 
預かっているBMW2002tiiのレストア作業はしばしお休みです。

BMW2002tii ボディのメタルワーク5 フロアパネル溶接2024年05月09日 13時50分27秒

では フロアパネルを溶接します。

まず サイドシル側にスポット的に点付け溶接する「みみ」耳の部分の
塗装はがしとペーパー荒らし

2.7mmドリルでみみに穴あけをする。

ボディに位置決めしてバイスや磁石で固定

鉄板同士を重ねて溶接する部分には 
スポットシーラーという通電性の防錆剤を塗る。
これが濡れていて通電する間に溶接する。自分のマルニのレストア時に使ったもののあまり。




明るい照明を当てて見えやすくする。
溶接面をかぶると、やはり少し暗くなって溶接の狙い先が見えにくくなるので。


重ね溶接したい箇所の鉄板同士が密着していないといけないので
「鉄板の浮き」がないように、適当な鉄棒でサイドシルとセンタートンネル間で
「つっかえ棒」を入れて 強く押し付ける。昨晩布団の中で思いついたアイデア。(笑)

そして角度を決めて、穴あけ個所を狙い撃ちだ!


2秒ほどの溶接でドリルであけた穴が埋まり、サイドシル側の鉄板と頑強にくっつきます。 
スポット風の点付け溶接ですね^^
前回練習したので、シッカリ溶け込んでいると思います。
やっぱ半自動溶接機はラクだわ~~^^

これを繰り返しますが 片側から順に一方向に溶接していくんじゃなくて
一発ごとにあちこち溶接個所を移動しながら
溶接熱のひずみをなるべく分散させるようにして溶接しました。
周囲の鉄板のヤケ具合から 溶け込みの具合がいいんじゃないかと思います

   溶接テストでのヤケ具合(溶接個所の周りの鉄板の色あい)これぐらいで・・
   裏側にこれぐらいの溶け込みがあったからね。じゅうぶん裏まで溶け込んでる。


慣れてきた頃の終盤に上手くできるようになるもんです(笑)
まぁどうせでっぱり部分はグラインダで削るんだけど。。。


サイドシル側のスポット風点付け溶接完了。
溶接機がいいので けっこう楽しくできました
このころには 最初塗ったスポットシーラーは溶接による熱で完全に乾いちゃってます。
こういった「鉄板と鉄板を重ねた個所」は、スキマに塗装や防錆ができないので
やはり溶接時のスポットシーラーが必要になります。
スポットジンクというものもあります。


スポットシーラーのような防錆剤を重ねしろに塗らなかったら、
鉄板と鉄板の間に入り込んだ水で やはりこれぐらいはさびることになる。
とくにここは、水がジャバジャバかかりますからね。


続いて外側に移動し、車体下側から他の辺を溶接します。
つっかえ棒で隙間ないようにフロアパネルを押さえつけて・・・


スポットシーラーも硬めの刷毛で鉄板と鉄板のスキマに押し込むように塗ります。
ボディと新しいフロアパネルとの重ねしろは5mm程度です。
(突合わせ溶接ではなく、重ね溶接です。溶接個所は多くなります)


点付け完了

続いて凸凹成型のある難しい辺の溶接。
まず丸囲みの部分を点付けしたら、矢印の箇所を板金ハンマで叩いて凸凹に合わせて成型し密着させる。溶接した箇所に近い場所はとっても熱いので、板金ハンマをあててもけっこう曲がりやすくなっています。
鉄板同士が接したら スポットシーラーを押し込み塗って、点付け溶接していく。

これの繰り返しで 9割がたは点付け完了。
重ね溶接でしかもこぼこですがフロア下なんで 美しさは必要なし。

もしこれが外観に影響するパネルなら ちゃんと突き合わせ溶接して
見栄え重視で溶接することになります。



全体的につけたら、きょうはココまで。
もう~ じゅうぶん強度はある。


次回は点の間を溶接でつないでいき、 
裏側の重ね部分の溶接をして削って錆止め塗装してひとまずフロア付けは終わりだな。
この溶接作業の間、一度も100V15A電源ブレーカーが落ちることもなかったです。
すごいぞこの100Vノンガス半自動溶接機!
これは使える!

BMW2002tii ボディのメタルワーク4 ノンガス半自動溶接機導入2024年05月08日 11時54分07秒

フロアパネルの整形、すすめていきます 

主にプライヤーなどで曲げていきます。
車体下なので 美しい整形は必要なし。

地金も出して、スキマが開かないように
なるべくぴったり鉄板同士が重なりあうようにする。


車内側からも確認

フロアパネルのみみの部分

みみに3ミリほどの穴をドリルで開けて
そこを半自動溶接機で狙って点で溶接することになる。


そこで溶接機の登場。
今回このボディワークをきっかけに導入した、ノンガス半自動溶接機。


アマゾンでキャンペーン中だったので このさい購入。
発売された数年前から いつか欲しいな~~と狙っていたものだ。
ずっと長く使っていきたいので、今回、やっすい大陸製のものは選択肢から除外した。


家庭用の100vが電源。大丈夫かいな??と思っていたが
いろんな紹介動画を見てイケそうだな?ということで。

特徴は何といっても、その薄板溶接能力
ノンガスワイヤー径は0.6と0.8mm。
自動車ボディ板金に多用される1mm以下の薄板の溶接を初心者にでも可能にするマシンが欲しかった。
まさにこういった自動車のレストアするときにはうってつけではないだろうか。
0.6~2.0mmぐらいまでの板厚を溶接できれば、マルニの一台ぐらいは簡単にメタルワークができるのである。
あと 交換用のパーツがすぐに買えることも決め手。


ワイヤー径と溶接したい板厚をダイヤルでちょいちょいと選べば
あとは自動で適切な電流/電圧/ワイヤースピードを調整してくれるというもの。
シナジー機能といって これがとても楽。(この調整が素人には難しい)
さらにその既定の設定値から もう少し電流値をアップ/ダウンしたいな~というときも
ダイヤルを回して電流/電圧値をちょいちょいと替えられるので
溶接の溶け込み具合などを微調整できる。


セットで自動溶接遮光面も購入。
やっぱ いまどきこれが無いとね~~。だいぶ安くなりましたよ。


さっそく 今回ボディから切り取ったマルニのフロアパネルに1mm薄板を溶接する練習。
素晴らしい、こんな薄板に 穴が開かない!^^
しかも、100Vなのに どんどん溶接していっても 電源が落ちない!


半自動溶接機ってのは、握りのトリガー(ひきがね)を引けば、
自動で軟鋼ワイヤーが出てきてくれるので手をほとんど動かすことなく楽なんです。
動かなないので、溶接したいところをかなり正確にピンポイントで狙える。(これが溶接棒によるアーク被覆溶接では難しい)

どんどん練習する!
ボディと新パネルの両方を溶かして橋渡しするように溶接したい。
溶けて穴が空いたり、狙いが外れていたり、どちらか一方の鉄板だけが溶けているってのは失敗です。


本来の半自動溶接機ってのは、二酸化炭素ボンベを用意して
溶接のアーク個所をCO2ガスを吹き付けながらカバーして酸化しないようにするんだけど
このワイヤー自体にフラックスが入っていてアークするときにそれが被膜ガスになって
溶接個所の酸化を防いでくれる仕組み。
CO2ガスが不要だからノンガス溶接という。

そして溶接棒を使うアーク溶接のようにフラックスの被膜カス(スラグ)が残らないので、カス取りすることもない(ワイヤブラシでごしごしこする程度か)。

たいへん 便利なもんです。アマにはこれで十分。
(でも本格的なCO2を使う半自動溶接は ほんとにきれいに強度も強く溶接できます)


さていろいろ設定値を替えてみて
 いい溶け込み具合を探る。
溶接できたように見えても、ちょっと力を入れたら もげてしまうことも多いから・・・
1.2mmの板厚/重ね溶接で 
1.5mm設定のやや電流強めにして溶接したほうが スババッと溶かす自分の好みに合うかな。



1時間ほど練習して これぐらいの溶け込み具合が良いのかなと。
スタート時にどのポイントを狙って 途中どのように動かして 最終的にどこで終わればいいのか、などのちょっとしたコツもつかんだ。

実際のパネル溶接は このように 点付けの連続になるだろう。


そして溶接痕をはハンマでカンカン叩いてグラインダで削ったところ。(きれいにするだけでなく、溶接残留応力を逃がすのために必要です)
初心者でもしっかり溶接できた。^^もうがっちりついていて 
ペンチで引っ張っても、手の力ではまず剥がせません。

そしてこの上にさびないよう防錆処理をし、フロア下なのでシーカフレックスなどの自動車用専用シーラーを塗りこめて室内に水が入らないように防水処理をするという流れになる。(シーラーは硬化後に塗装上塗りができるものを)


溶接個所の裏側を見る。溶けて穴が開く寸前といったところか。
やや設定電流値を上げていたので裏側も溶け落ち初めてはいるが
しかしこれぐらい溶け込ませないと ノンガス溶接では ちと強度的に不安ではある。


こんなにもらくに薄板溶接ができるんなら
マフラーの穴あき補修なんかも じゅうぶんイケルと思うよ。


自分のマルニのレストアでメタルワークしてた10年前は、こんな便利なものはなかったので
12Vバッテリーを2個つないで24V直流バッテリ―溶接機を自作して
細い1.4mm溶接棒をホルダーでつかんで 振動バイブレータ取り付けて
慎重に狙って溶接していたなぁ・・・(ちゃんと溶接ついたけどね)


レストアの基本は変わらんけど
昔と比べて大きく変わったなぁと思うのは
・アマ用の半自動溶接機やプラズマカッター等の登場
・フレキシブルカメラ(覗きカメラ)などの便利な電子機器の登場
・錆対策塗料の進歩
・インターネットで簡単にパーツが世界中から買えるようになったこと
・動画で世界中のレストア技術が無料で学べるようになったこと
ですかね~。
こんな調子なら もう10年たったら 将来どうなるんやろ??
将来的にはきったないサンドブラストしなくても、
手ごろな価格の機器でエンドユーザーがレーザー錆取りしてたりして???


きょうはノンガス溶接の練習して 準備をしたとこまででオワリです。